中成泵业的化工泵以端吸离心结构为主，进出口法兰直接与工艺管道相连，泵与管道在这两个法兰处互为支撑。管道自重、热膨胀量和介质压力脉动都从这里传到泵体上，安装阶段处理不好，问题会在运行两三个月后陆续显现。
管道应力首先影响的是对中。法兰处受到弯矩，泵体会产生微小位移，联轴器的径向和端面偏差随之超出允许值，振动上升，轴承和机械密封的寿命同时缩短。表现往往不是立即泄漏，而是试车时一切正常，运行一段时间后密封开始渗液、轴承温度偏高。
配管的基本要求是管道自重由独立支架承担，不得压在泵体上。与泵连接的法兰应做到螺栓自由穿入，不允许用螺栓强行拉拢管口对位。中成泵业的化工泵底座预留灌浆孔，地脚螺栓一次灌浆并达到强度后，泵体的位置才算真正固定，此前的找正数据不能作为最终依据。
输送热介质时还要计入热膨胀。碳钢管在温差一百摄氏度时每米伸长量约一点二毫米，这段伸长若被两端固定点限制，就会在泵法兰处形成推力。常规做法是在靠近泵的管段设置膨胀弯或波纹补偿器，并把管道固定点设在远离泵的一侧，让变形朝外释放。
对中不能靠直尺和塞尺估。径向与端面偏差应按泵厂给出的允许值控制，通常不超过零点零五毫米，用百分表或激光对中仪测量。输送高温介质的泵还需要做冷态预偏移，即在常温下把电机位置按热态膨胀量预先补偿，运行升温后正好回到对中状态。
管路升温、法兰紧固之后泵体位置仍会变化，因此试车后应在热态下复测一次对中并留记录。投运三个月内再查振动与轴承温度，振动速度有效值超过四点五毫米每秒就应停机排查，不要等到密封漏液才发现问题。
这些工作都在安装阶段完成，代价只是几处管道支架和一次复测。受力问题拖到后期，付出的是机械密封、轴承和停车损失，选型再准也补不回来。
