罐式集装箱(罐体)经常用于危险品的运输，因此为了保证正常使用和安全，必须有足够的疲劳寿命。疲劳分析用于新箱型开发的设计阶段，可以有效降低或避免罐箱后期的风险，缩短开发周期。对主要目标市场地区的顾客群体进行了问卷调查，对调查结果进行了统计分析。根据罐箱的实际使用情况开展了典型用户路面载荷谱的采集，使用nCode软件，采用SN方法对罐箱进行了疲劳寿命研究。通过仿真分析得到理论寿命，预估罐箱在道路运输过程中的危险位置，为未来产品的优化奠定坚实的技术基础。
现代罐体设计必须重视市场，设计寿命太久或不足的产品缺乏经济性或安全性，因此在罐箱设计开发阶段就应当考虑用户的使用需求。耐久性试验是评价和验证罐箱耐久性的重要方法，如何进行合理的、符合用户使用条件的试验是罐箱行业的一个重要课题。罐箱的耐久性试验通常优质行用户调查，收集用户使用信息，然后进行台架试验或者试车场试验。试验时样品可能失效的部位无法预测，需要不断优化调整罐箱结构，一般需要修改多次才能满足最终的使用要求。然而台架试验或者试车场试验不仅价格昂贵，而且时间往往长达一个月。明显试验方法存在时间滞后、投人资金大、开发时间长等问题；而疲劳仿真分析具有快速灵活响应、成本低、可以预测在使用过程中的危险部位等优点。罐箱疲劳寿命仿真分析在产品概念设计阶段，就可以帮助确定罐箱的危险点，从而有效降低或者避免风险，降低开发成本，缩短开发周期针对特定客户的使用工况，采用SN方法对罐箱进行疲劳分析，得出罐箱的寿命分布,为产品的设计寿命提供了理论依据，并且为将来产品的优化引导方向。通过疲劳仿真分析提高了样品在后续试验阶段一次性通过的概率，为企业节省了宝贵的资金和时间。
中成泵业同样以优质的设计和制造检测设备为手段，使产品从设计到制造的全过程，达到高标准和高可靠性。螺杆泵、磁力驱动泵等产品全部采用CAD设计软件和CFD计算流体力学软件等优质设计手段，产品经过精密铸造、热锻压、焊接、热处理、精加工、装配等十多道工序，使用优质的数控加工中心、等离子焊接机、全自动气体保护、半自动真空熔焊机、超频真空热处理设备、高效加工专机、理化和探伤设备等各类高精密加工检测设备，不会实现CAD/CAPP/CAM/CAE/PDM数字工程化。
